Así trabaja Queizuar, la queseria gallega que má apuesta por la innovación tecnológica

EL CAMINO RECORRIDO

En el último ejercicio contabilizado, Queizuar transformó 22 millones de litros de leche. Eso la convierte en la quesería con sede fiscal en Galicia que más queso produce por volumen de leche trabajada y por facturación. Y es la única empresa agroalimentaria que figura en el ranking de las 25 empresas más inteligentes de Galicia que establece la Zona Franca de Vigo y que reconoce la creatividad, resiliencia, innovación e introducción de tecnologías.

Producen 2.650 toneladas de queso anualmente y facturan 18 millones de euros. Todos los ganaderos proveedores están inscritos o en la DOP Tetilla o en la DOP Arzúa-Ulloa (o en ambas) para garantizar aún más los controles. Las explotaciones proveedoras se sitúan en los ayuntamientos de A Estrada, Boqueixón, O Pino, Santiago Compostela, Teo, Touro y Vedra y todas en un radio máximo de 30 km de la fábrica.

En la planta se trabaja por turnos y así se mantiene en funcionamiento las 24 horas del día de lunes a viernes. Y, en función de la demanda, trabajan en la parte baja con 16 cubas diarias de elaboración que procesan 85 toneladas y, en la parte alta, en 20 cubas y con unas 105 toneladas de leche.

Intentamos participar de alguna manera en todo el proceso que lleva la leche desde las granjas hasta la quesería. (Benigno Pereira, Queizuar)

Estas son las grandes cifras que abarca hoy Queizuar. Pero todo comenzó en 1987 con una pequeña explotación familiar. Benigno Pereira, fundador y actual gerente, hace un repaso por la historia y, sobre todo, por los proyectos que tiene la empresa para mantener su posición en un mercado tan exigente como es el del sector lácteo en general y el del queso en particular.

“En todo el mundo hay quesos muy diferentes. Son el resultado de cómo el hombre interactuó con el medio y con los animales para sobrevivir. Cada elaboración tiene detrás una historia vinculada a la comunidad y la naturaleza en la que se produce.”, sostiene Pereira.

“En el caso de esta zona de Arzúa-Ulloa, son quesos frescos y de corta maduración. Porque estamos en un área atlántica en la que había disponibilidad de leche todo el año. En O Cebreiro o San Simón iban a quesos madurados porque las vacas secaban en otoño y parían en primavera. Había que crear un alimento que durase esos meses más fríos.”

Profundizando en la historia, Pereira señala que la empresa comenzó elaborando quesos con leche de cuatro ganaderos de la parroquia de Bama. Al ir creciendo, pasaron a comprarle también a la cooperativa La Arzuana, pero lo dejaron por ser una leche muy refrigerada. “Entonces las industrias lácteas llevaron a que se orientara el manejo, las razas y la alimentación a leche para envasar, que es muy diferente de lo que se precisa para fermentar.”

Desde hace 31 años trabajan con la cooperativa Pico Sacro en un crecimiento compartido. “Como no podemos alterar la leche, lo que hicimos fue estudiar qué perfil se adaptaba a nuestras necesidades para tener el tipo de queso tanto Tetilla como Arzúa-Ulloa que buscábamos.”

El primer trabajo de investigación que hicieron en la empresa fue en colaboración con el Instituto de Investigaciones Lácteas de la USC. Y vino motivado por los problemas que causaban las pseudomonas, un género de bacterias aerobias gramnegativas que causan problemas en los quesos más frescos.

Ahora forman parte de todo el proceso de producción de la leche. Desde el abonado de los pastos y forrajes hasta la composición de las raciones de las vacas —aprovechando que Pico Sacro dispone de fábrica de piensos propia—. Y lo hacen también en colaboración con instituciones públicas como el Centro de Investigaciones Agrarias de Mabegondo o el Laboratorio Nacional de Sanidad Vegetal de Lugo.

ELABORACIÓN CONTROLADA

En Queizuar tienen claro que el queso es una conserva de leche para consumir más tarde. Una conserva que resulta de la fermentación láctica. De cómo se anexe, dependerá el queso que se obtenga. Así, se pueden sacar quesos de 8-9 días o de 24 meses. Y los dos estarán excelentes si el proceso es el correcto.

“Estamos en dos Denominaciones de Origen Protegidas (DOP), Tetilla y Arzúa-Ulloa. Diariamente entran 7 camiones que cargan 78.000 litros entre todos. El reglamento de las DOP no permite estandarizar la leche, es decir, no se le pueden añadir o restar sólidos. Y, como la leche procede de diferentes zonas y diferentes rutas, nunca la composición es exactamente la misma. Por lo tanto, no se trata de hacer el queso siempre igual, sino de hacerlo siempre bien.”

Por otro lado, hay cientos de variables que influyen en el resultado final del queso. Así, la herramienta más útil es la obtención de todo tipo de datos. Para eso están las nuevas tecnologías. “Por ejemplo, nosotros pasteurizamos la leche, pero tenemos un sensor en línea con un infrarrojo de bruker que controla en todo momento la leche que va por las tuberías hasta las cubas. Y que vuelve a hacer un análisis exhaustivo en cuanto llegan a la cuba. De ese modo sabemos las características de la materia prima en todo el proceso.”

Pero no es nada sencillo porque las variables y las interrelaciones entre variables son casi infinitas. Ahora están trabajando en implantación de IA en un proyecto con la USC. Quieren tener información en tiempo real sobre cualquier anomalía o calibrar los sistemas. Pero teniendo claro que la IA solo aporta datos. Será el personal de I+D+i el que tome las decisiones y, en último término, el consumidor.

No se trata de hacer siempre exactamente el mismo queso, porque en las DOP no es posible. Se trata de hacerlo siempre bien.

“¿Cuáles son las variables que podemos controlar? En primer lugar, las instalaciones. No es lo mismo hacer el queso un día de enero a 0ºC que uno de agosto a 35ºC. De ahí que una de las primeras medidas que aplicamos fue crear una sala de elaboración con atmósfera controlada.”

Con la sala controlan la humedad y la temperatura y que no haya aire filtrado, bacterias o condensación. El gran enemigo de cualquier conserva es el agua libre. “Un queso fresco nuestro de un kilo tiene un 50% de humedad, pero eso no significa que suelte medio litro de agua al cortarlo. El agua que contiene está haciendo enlaces bioquímicos en el interior, no está disponible.”

Pero, si se hace un queso defectuoso y con agua libre, cualquier patógeno puede afectar esa agua libre y deteriorar el producto. En cambio, al trabajar con flora láctica y esperando hasta que el agua reaccione y entre en la estructura, se obtendrá un queso totalmente válido.

El PH idóneo para los quesos de Queizuar se sitúa en 5.2. En función de la época del año es inevitable que haya variaciones por la temperatura, la evolución de la fermentación u otros parámetros. Lo importante es que esa media de 5.2 se produzca el mayor número de días posible. Lo que se conoce como coincidencia entre la media y la mediana. Ese es un pilar de la elaboración controlada.

“La recogida de datos y el uso de todas las herramientas disponibles son básicos para sacar los mejores quesos tanto Tetilla como Arzúa-Ulloa al mercado. Somos como un barco que nunca llega a puerto pero que sabe perfectamente cuál es el rumbo. En eso consiste la mejora continua.”

MÉTODOS DE TRABAJO

“Con esas actuaciones calibramos las ratios de grasa y proteína que más nos interesan y que son determinantes para la calidad de los quesos, y obtenemos los ácidos grasos más aptos para nosotros. De hecho, la empresa alemana que nos vendió la máquina que analiza la leche cuando se descarga nos paga cada vez que alguien nos solicita hacer ese paso de mirar los ácidos grasos.”

También se realiza un control previo, antes de que los camiones descarguen la leche, en el que se miden, entre otros parámetros, la temperatura, la posible presencia de antibióticos, el PH o la estabilidad al alcohol. Si alguna de las mediciones no se ajusta a los estándares de la quesería, no se realiza la descarga.

Otro parámetro fundamental para Bama es el de la eficiencia. En su búsqueda, trabajan ahora en la gestión de los residuos. “El queso se queda con la mayor parte de la grasa y el 80% de la proteína que tenemos es caseína, que es la que hace el queso. El queso va para el mercado y lo que queda aquí es el suero, que antes no tenía ningún valor e incluso era contaminante.”

En Queizuar se generan diariamente alrededor de 89.000 litros de suero lácteo a diario. Un suero en el que se van cerca del 50% de los nutrientes de la leche. Desde hace más de 10 años, el departamento de I+D+i trabaja en la valorización de los sueros y el resultado fueron nuevos productos: el aprovechamiento de la nata del suero para la fabricación de mantequillas, proteína concentrada e hidrolizados de proteína con propiedades funcionales.

La incorporación de tecnología y la recogida e interpretación de todos los datos posibles son la esencia de la mejora continua

Lo que se hace es tamizar el suero y desnatarlo. Después venden la nata y elaboran mantequilla pensada para usos en repostería gourmet. “Es un proceso caro y que implica muchas horas de trabajo pero supone un valor añadido y más en un país donde ni la nata ni la mantequilla están muy atendidas.”

Para los otros productos de más reciente aparición, emplean técnicas de extracción de proteína del suero y de reutilización. Su destino son derivados lácteos pensados para deportistas y para personas que sufren enfermedades graves y precisan de aportes alimenticios.

Todos estos pasos llevaron a una reestructuración de personal, de manera que los procesos de elaboración y envasado se mecanizaron y digitalizaron y los recursos humanos se destinan principalmente a laboratorio, recogida de datos y control de elaboración. “De una plantilla de 47 personas, 6 están en laboratorio y con especial atención a la seguridad alimentaria. Porque sin seguridad alimentaria no hay calidad.”

INNOVACIONES

Semejante a los que se ven en explotaciones e industrias europeas, Queizuar cuenta con su propio biodigestor que emplean para transformar los restos no aprovechables de los sueros del queso, los lodos que genera la depuradora y algunos otros residuos en energía.

“La utilización del biodigestor nos ahorra los 70.000 euros anuales que costaba la retirada de los lodos por parte de un gestor autorizado y, además, nos permite disponer de todo el gas necesario para la energía térmica que consumimos.” Hay que destacar que el biodigestor fue el primer proyecto aprobado en Galicia para la obtención de fondos procedentes del plan Next Generation.

El biodigestor supone un enorme ahorro de energía y una salida sustentable para los residuos

La planta produce unos 500 o 550 kilovatios por hora. Pero hay picos de consumo en que se llega a 1.000 kilovatios. “El biodigestor aún está en fase experimental. Mediante los sistemas de recogida de datos que tenemos en toda la cadena tendremos cada vez más claro cuál debe ser el destino del gas. Posiblemente vayamos a un sistema de cogeneración eléctrico/térmica.”

Si los datos lo corroboran, se puede llegar a autoproducir con el biogás el 40% del consumo eléctrico y el 100% del consumo térmico en las instalaciones. Unas cifras muy respetables teniendo en cuenta que solo el pasado año pagaron entre gas y electricidad más de 600.000 euros.

En Quiezuar también innovaron en el manejo de los moldes en los que se elaboran los quesos. Sobre todo en lo referente a su limpieza. “Antes usábamos el tradicional método de paños para prensar y filtrar restos del queso en el molde. Lavábamos unos 13.000 paños diarios que había que estirar y secar.”

Lo que hicieron fue incorporar moldes con microporos que ya hacían esa filtración pero que eran muy difíciles de limpiar por el tamaño de los poros y que precisaban de un tratamiento de choque cada mes. Para solucionarlo, están trabajando en un sistema de lavado mediante ultrasonidos.

“Lo de los ultrasonidos lo pensé en la consulta del dentista. Si sirven para hacer una limpieza bucal y si ya se emplean en el lavado de motores y de componentes plásticos —como son los moldes—, es muy probable que funcione en nuestra fábrica.”

Con los ultrasonidos aplicados en la cadena de lavado (por la que los moldes pasan 4 veces al día), se evita el tratamiento de choque mensual y se consigue un importante ahorro de energía, de agua y de productos detergentes.