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Galicia cultiva alrededor del 60% del maíz forrajero de España para alimentar a su cabaña de vacuno de leche, por lo que la reducción de costes del proceso de ensilado -la maquinaria para la cosecha es la principal partida de gasto de este cultivo- resulta esencial para mejorar la rentabilidad de las ganaderías de vacuno de leche.
En este sentido, un estudio del Campus Terra de la Universidad de Santiago concluye que las herramientas de ayuda a la toma de decisión, como la programación de rutas de la cosechadora de llenado del silo, mejoran el rendimiento y la gestión de la cosecha.
Así se recoge en la tesis de la ingeniera luguesa Noelia Cascudo Cao, dirigida por los profesores Carlos Amiama Ares y Javier Bueno Lema, y en la que aborda los factores que inciden en los costes y en los rendimientos del proceso de ensilado del maíz forrajero.
Para la realización del estudio se contó con la colaboración de la Cooperativa Os Irmandiños, y en concreto de su responsable de cultivos y mecanización, Santiago Sousa. Esta cooperativa está interesada en la reducción de los costes de ensilado del maíz, ya que su parque de cosechadoras recoge cada año más de 1.000 hectáreas de este cultivo, que almacena en el Centro de Alimentación de Vacuno (Cavi), desde donde lo distribuyen a los socios. La propia cooperativa gestiona las tierras de los socios, lo que permite reducir costes de producción, al hacer una planificación de cultivo y cosecha exclusivamente por criterios económicos (fundamentalmente cercanía, para reducir los desplazamientos).
En este sentido, estas recomendaciones son de aplicación para gestores de parques de maquinaria que cosechan grandes cantidades de forraje, careciendo de sentido cuando hablamos de agricultores individuales que gestionan su propia cosecha.
¿Cuáles son más eficientes: las cosechadoras con tolva o sin tolva?
El primer parámetro que se analizó en el estudio es comparar que tipo de cosechadora es más eficiente: con tolva o sin tolva. La primera, con la que cuenta la cooperativa Os Irmandiños, almacena el forraje hasta que lo transfiere a un vehículo de transporte, normalmente un tractor con remolque, cuando está llena la tolva. En el segundo caso, la máquina precisa de dos tractores para seguir trabajando: uno para acompañarla durante el picado del maíz, y otro para sustituirla cuando está lleno el remolque.
En este sentido, los resultados del estudio muestran los siguientes resultados en cuanto a la comparativa entre los dos tipos de máquinas:
Tabla 1. Resultados medios de las cosechadoras analizadas:
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Capacidad efectiva de trabajo (ha h-1) |
Desvest (ha h-1) |
Distancia recorrida (km ha-1) |
Desvest (km ha-1) |
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|
C. con tolva |
1,18(a) |
0,38 |
3,43(a) |
0,48 |
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C. sin tolva |
1,06(a) |
0,24 |
3,27(a) |
0,59 |
Diferentes letras en la misma columna indican datos significativamente diferentes (p = 0,05).
Según el profesor Carlos Amiama, uno de los directores de la tesis “no se apreciaron diferencias significativas, si bien la capacidad efectiva de trabajo es mayor en las cosechadoras con tolva, trabajando más hectáreas por hora, al tener mayor libertad de movimiento en las cabeceras, que les confiere mayor agilidad, aunque por la misma razón recorren más distancia”.
“Las cosechadoras con tolva recogen más hectáreas por hora”
Esta tendencia se mantiene cuándo se discriminan las fincas por superficie:
Además, en condiciones del terreno determinadas (humedad, pendiente,…) la utilización de bañeras para trasporte se ve muy limitada con las cosechadoras sin tolva, ya que no pueden transitar por la parcela. “Este problema se ve solventado con las cosechadoras con tolva, que pueden acercarse al límite de la parcela para transferir el forraje al remolque”, destaca Carlos Amiama.
Los tiempos de espera de las cosechadoras de maíz forrajero suelen ser excesivos
Otro de las conclusiones de la tesis es que es preciso mejorar la coordinación y dimensionamiento entre los vehículos de trasporte y las cosechadoras.
Así, en los estudios realizados por Noelia Cascudo, autora de la tesis, se comprobó cómo, dado el elevado ratio cueste horario cosechadora/coste horario transporte (en torno a 6 variando en función del tipo de trasporte utilizado), si se pretende optimizar los costes del sistema, los tiempos de espera de la cosechadora tienen que ser muy pequeños en relación a los tiempos de espera del camión.
En este sentido, Carlos Amiama señala que “en nuestras muestreos observamos que los parques de trasporte generalmente estaban infradimensionados, con tiempos de espera de cosechadora excesivos, lo que justificaría en muchos casos a introducción de nuevos vehículos”, siempre y cuando compense el coste de oportunidad.
¿Cómo gestionar la descarga en el silo para evitar atascos y asegurar un buen compactado del forraje?
Directamente vinculado con el trasporte se observó en la tesis que, en ocasiones, cuando se estaba cosechando para el CAVI (Centro de Alimentación de Vacuno Os Irmandiños) la introducción de nuevos vehículos no solucionaba el problema de los elevados tiempos de espera de la cosechadora, ya que se estaban produciendo atascos en la descarga del forraje en el silo.
Esto se debía a que en determinados momentos la capacidad de extendido y compactado de los vehículos del CAVI no era suficiente para atender la elevada concentración de vehículos de trasporte que llegaban trayendo el forraje de varias cosechadoras. Se creaba así un embotellamiento que paralizaba el sistema.
Ante esta problemática, en la tesis se realizó un estudio para evaluar la incidencia que la anchura del silo, el nivel de llenado y la pendiente de la rampa de llenado tenía en el ritmo de descarga.
“Las cuestas en el silo con pendientes superiores al 20 % dificultan el proceso de llenado”
En este sentido, en el estudio realizado por Noelia Cascudo se concluye que la anchura del silo es un aspecto que incide de forma muy significativa en el rendimiento de la operación, fundamentalmente por la posibilidad de introducir un mayor número de equipos para las labores de extendido y compactado.
Además, la pendiente de la cuesta de acceso al silo también tiene una gran incidencia en el rendimiento, dificultando las pendientes superiores al 20 % el acceso de los vehículos de trasporte al silo. En este sentido, Carlos Amiama recomienda que “cuando el llenado está muy avanzado aconsejaría comenzar con un nuevo silo, para evitar esperas de camiones por la descarga”.
Ejemplo de evolución del perfil longitudinal (m) en silo:
Se puede reducir más de un 8% el tiempo de desplazamiento de las cosechadoras entre fincas
Un último aspecto que se estudió en la tesis y que se observó que era susceptible de mejora fue la reducción de los tiempos de desplazamientos de las cosechadoras entre fincas. “El tiempo de desplazamiento es un tiempo improductivo que en este tipo de vehículos, que transitan la reducidas velocidades, puede llegar a suponer hasta un 18 % de los tiempos de actividad de la cosechadora, según los datos registrados”, explica Carlos Amiama.
Figura 3. Representación gráfica de los tiempos de actividad de la cosechadora con tolva:
En este sentido, desde el Campus Terra desarrollaron una herramienta electrónica de ayuda a la decisión para intentar reducir los tiempos de desplazamiento entre fincas. A este respecto, el director de la tesis explica que ”a principal restricción viene dada por la necesidad de que, cuando se inicia la recolección de fincas de un socio, cosechar todas las fincas, antes de empezar con otro socio. Y a eso hay que unirle en muchos casos la exigencia de muchos clientes de comenzar su cosecha en una fecha determinada, dejándole muy poco margen de maniobra al gestor del parque de maquinaria”.
En este sentido, una solución es la puesta en marcha en el CAVI, de manera que la cooperativa les hace a los socios la gestión integral de la siembra y cosecha de las parcelas, permitiendo ahorros significativos en los desplazamientos, al primar los criterios de cercanía y rentabilidad.
“De no ser posible esta solución -explica Carlos Amiama- en nuestros estudios concluimos que, manteniendo las fechas de cosechas solicitadas por los socios, utilizando esta herramienta basada en algoritmos los márgenes de mejora en kilómetros varían entre lo 4 % y el 8 % en función de la cosechadora analizada”.
“Con un margen de tolerancia de dos días para la cosecha, el ahorro en desplazamientos entre fincas de la cosechadora podría llegar al 16%”
Sin embargo, estos ahorros se pueden duplicar si el parque de maquinaria de la cooperativa tuviera márgenes de tolerancia de 2 días respecto a la fecha solicitada por el cliente. “Esto da una idea de la importancia de trasladar a los clientes el impacto que en la reducción de costes tendría esta flexibilidad”, subraya el director de la tesis.
Por último, Carlos Amiama, subraya que “cuando hablamos de ahorro en las cosechadoras no sólo podemos computar este ahorro en términos económicos, sino también de tiempo, ya que estamos hablando de equipos con su actividad muy concentrada en períodos cortos, en los que la disponibilidad es un aspecto fundamental”.
