Así trabaja un aserradero orientado a la construcción de barcos

Fearmaga difunde un vídeo, protagonizado por Hijos de Vicente Suárez (Serra de Outes), en el que muestra la selección de madera en monte para la construcción naval

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La Federación de Aserraderos y Rematantes de Galicia (Fearmaga) está realizando una serie de vídeos para divulgar la actividad de los aserraderos que transforman madera para la construcción de barcos. Es una actividad de la industria forestal que se caracteriza por la elevada especialización, la planificación y el trabajo artesanal, ya que cada pieza serrada debe tener una forma específica.

Un árbol para cada pieza
Los trabajos comienzan en los aprovechamientos forestales con la selección de la materia prima, ya que no todos los árboles sirven para este uso. De hecho, para cada pieza del barco es preciso un árbol con una curvatura específica, según el tipo de barcos (bateeiro, de marisqueo, etc.). La elección y clasificación de los árboles se hace de manera visual en la finca forestal.

Un pino es bueno para una pieza determinada del barco y otro pino se destina a otra pieza diferente. “Cada pieza debe ser una forma diferente. En esta parcela forestal de 40 pinos, solamente seleccionamos 12 como aptos para serrar piezas para barcos”, explica José María Suárez Tuñas, del aserradero de Outes ‘Hijos de Vicente Suárez’.

La rolla de madera se traslada al aserradero en transporte forestal específico para longitudes amplias. Según el tipo de embarcación, se sierra en diferentes diámetros: “Hay unas piezas que son más delgadas con un diámetro de 30-40 que son para el ‘banzo’ del barco, y después hay otras piezas más voluminosas de 50-60 que son para montar ‘cintóns’ y ‘baradero”, explica Suárez Túñas.

La forma de serrar siempre es la misma, lo que cambia son los grosores de las piezas porque “unas van en 3-4 para obra muerta, otras en 5 para el banzo y otras 10-12 para cintóns, baradero, cuerdas. Cada pieza es específica según lo que dice el constructor”.

El ultimo paso es el secado, que en este caso no se realiza de manera industrial, sino que deben tener un secado natural: “estas piezas deben tener 6-7 meses de secado natural antes de ir para el montaje”, subraya el empresario.

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